Production

Un processus complexe et extrêmement intéressant

Tout d’abord, il convient de préciser que la fabrication du parquet contrecollé repose sur deux éléments essentiels : la production et le contrôle. Le produit fini fait l’objet d’un contrôle non pas sélectif, mais total, chaque lame étant vérifiée selon toutes ses dimensions géométriques ainsi que la qualité du collage, afin d’exclure avec une fiabilité de 100 % tout risque de délamination entre la couche de chêne et le sandwich en bois de conifères.

Alors, quelles sont exactement les étapes que le bois traverse avant de se présenter sous la forme que nous lui connaissons ?

Notre objectif est de maintenir la qualité de nos produits au plus haut niveau.

C’est pourquoi chaque étape de la production est totalement transparente. Et nous serons ravis de vous en dire plus !

Certificat de conformité

Le certificat de qualité des produits est considéré comme une garantie de sécurité. Comme tous les consommateurs souhaitent acheter exclusivement des produits de qualité, la mention « produit certifié » devient un signe qui confirme la fiabilité, la qualité et les excellentes caractéristiques du produit.

Conformément à la législation en vigueur en Ukraine, les produits New Way Wood ont suivi toutes les procédures nécessaires, approuvées par le Cabinet des ministres de l’Ukraine, afin d’obtenir le certificat de conformité.

La certification constitue un facteur objectif lors du choix d’un produit répondant au niveau de qualité requis. Elle confirme sa fiabilité, sa sécurité et ses caractéristiques de consommation irréprochables.

01. Première étape

SCIE DE BÛCHES DE CHÊNE EN PLANCHES

Le produit primaire et, à proprement parler, le plus simple du processus de transformation du bois est la grume. C’est sous cette forme que la matière première arrive dans notre usine : sous forme de bois rond, qui est scié en planches, puis soumis aux opérations de délignage et de tronçonnage.

02. deuxième étape

DÉCOUVERTE DE LA PLANCHE EN LAMPE MINCE ET SÉCHAGE DE LA LAMPE

Ensuite, le bois de chêne est transformé en fines lamelles de 4 mm d’épaisseur, obtenues par sciage. Les lamelles sciées présentent plusieurs propriétés : matériau écologique, grande résistance aux chocs et bonne résistance au fendage, solidité, facilité d’usinage, résistance aux variations de température et à une humidité élevée.

Le séchage des lamelles est ensuite effectué dans une chambre de séchage dotée d’un système hautement automatisé et particulièrement efficace, capable d’ouvrir et de fermer en temps voulu les clapets d’extraction, assurant ainsi une alimentation uniforme en air ainsi qu’une orientation optimale de celui-ci vers le bois en cours de traitement.

03. troisième étape

CALIBRAGE ET AJUSTEMENT DE LA LAME AUX DIMENSIONS REQUISES

Le calibrage et la découpe des lamelles sont réalisés à l’aide d’un équipement spécialisé afin d’obtenir les dimensions requises, définies pour le produit fini.

04. quatrième étape

PONÇAGE ET COLLAGE D'UN ENSEMBLE DE CONIFÈRES FINI AVEC UNE LAMPE EN CHÊNE

Le sandwich fini constitue la couche intermédiaire du parquet contrecollé à trois couches. C’est sur cette couche que repose la majeure partie de la charge, c’est pourquoi sa fabrication utilise du bois de conifères à haute densité. Il s’agit de lamelles (lattes) collées les unes aux autres, qui confèrent au parquet contrecollé souplesse et résistance. Contrairement au bois massif, les structures collées ne se déforment pas et ne se fissurent pas au cours de leur utilisation.

Un élément important lors du collage des couches du sandwich en bois de conifères et de la lamelle en chêne est l’utilisation d’une colle à base d’eau, ce qui rend le produit fini New Way Wood entièrement écologique et sûr.

05. cinquième étape

BROSSAGE, CALIBRAGE ET DÉCOUPE DE DEUX TYPES DE SERRURES : « SERRURE » et « GRAVURE À TROUS »

Après le collage, l’étape suivante est le brossage, une technologie moderne qui permet de mettre en valeur le caractère naturel des différentes couches du bois et d’en améliorer la texture. La surface d’un parquet brossé est directement perceptible au toucher.

L’étape suivante du processus de production consiste à usiner deux types d’assemblages à clic pour le parquet contrecollé. Ils facilitent non seulement la pose, mais protègent également le revêtement de sol contre les influences extérieures. Les avantages des systèmes d’assemblage de qualité « rainure-languette » et « Lock » sont :

une pose rapide et simple ;
la garantie d’un assemblage sans joint et sans différence de niveau ;
une durée de vie plus longue du revêtement.

06. sixième étape

APPLICATION D'HUILE-CIRE ET EMBALLAGE DES PANNEAUX DE PARQUET FINIS

L’huile pour parquet, contrairement au vernis, pénètre profondément dans la structure du bois lors de son application, tandis qu’une faible quantité seulement reste en surface. Ainsi, aucun film protecteur véritable ne se forme, mais le bois lui-même devient plus résistant et plus durable. Cet effet est renforcé par la cire, qui demeure presque entièrement à la surface du bois en créant une couche protectrice. Les huiles modernes pour parquet sont fabriquées à partir d’huiles naturelles (tournesol, lin, soja, tallöl, jojoba, etc.), tandis que les cires utilisées en combinaison avec l’huile sont également majoritairement d’origine naturelle (candelilla, carnauba, cire d’abeille, etc.). Lors de la fabrication des huiles-cires pour parquet, tous les composants sont soigneusement purifiés ; c’est pourquoi la plupart des fabricants garantissent le caractère écologique et la sécurité de leurs produits.

Une caractéristique importante de ce type de finition est qu’un parquet en bois traité à l’huile ou à l’huile-cire peut être rénové entièrement ou localement, sans nécessiter un ponçage complet de toute la surface.

Le produit fini est emballé dans du carton puis scellé dans un film polymère qui permet de maintenir le niveau d’humidité nécessaire pendant le transport.